수직흐름 스크라바와 수평흐름 스크라바에 대하여

수직흐름 원형스크라바

GAS는 아래에서 위로 흘러가고 스프레이 액은 위에서 아래로 흐르는 향류흐름으로

이상적인 방식이라 할 수 있습니다.

스프레이 액은 중력방향으로 흐르면서 충전층 상부에 살수되어 충전층 하부까지

흐르게 되어 사면이 없게 되어 흡수효율이 우수합니다. 석유화학시설 등 생산시설에서는

모두 이 방식을 적용하고 있습니다. 왜냐하면 흡수효율이 곧 생산효율과 직결되고

이는 생산이익과 직결되기 때문입니다.

수평흐름 사각스크라바

언젠가부터 국내 반도체공장 LCD 공장 등에서 적용하고 있으며 장점보다는 단점이

훨씬 많은 방식입니다 GAS는 수평으로 흐르며 스프레이 액은 충전층에 대하여

전면 수평스프레이 + 상부 수직스프레이를 겸하여 스프레이를 합니다.

전면 수평 스프레이는 본인이 직접 실험한 결과에 의하면 스프레이된 액이 충전층에서 300mm를

넘지 못하게 됩니다.  결국은 충전층 두께를 2000mm로 한다고 했을 때 나머지 1700mm 충전층은

무의미하게 됩니다.

이를 보완하기 위해 상부에서 충전층을 향해 스프레이를 하지만 수평방향의 가스흐름에 의해 스프레이

된 액은 수평방향으로 흘러가려 할 것이기에 충전층 전면부 사면이 존재할 수 있고 충전층 후면에는

스프레이된 액이 충전충 후면부를 이탈 할 수 있습니다 물론 이를 염려하여 충전층을 약간 경사지게

설계하고 있습니다만 스크라바마다 공탑속도가 다르고 충전물 종류도 다르고 등등 여러 이유에 의해

완전한 설계포인트를 잡는 것이 어렵다는 것입니다.

이는 수직흐름 스크라바에 비해 같은 액기비를 적용시 가스제거효율에 제대로 기여하지 못하고 낭비되는

스프레이 액이 많다는 것입니다.

또 하나의 문제는 충전층 상부와 하부에서 가스제거 효율이 일정하지 않다는 것입니다.

상부는 최초 스프레된 액이 만나는 반면 하부로 내려갈 수록 점점 흡수제거가 진행된 액농도가 높아진다는

것입니다.  즉 충전층 상부와 하부와의 효율 비대칭성입니다.

아울러, 스크라바 구조적인 부분에서 결코 좋은 방식이 아닙니다.

사각스크라바는 태생적으로 구조에 있어서 사각 코너부분에 GAS가 잘 흐르지 않는 성질이

있기에 스크라바 편류가 심하게 된다는 것입니다.  이는 곧 효율과 직결됩니다.

때문에 석유화학시설 등에서 사각 스크라바 설계는 아예 설계하지 않습니다.

따라서, 스크라바는 원형 수직흐름(향류흐름)이 원칙이며 수평흐름 사각스크라바는 비추천입니다.